Een T-shirt va
van biologisch katoen
Gots gecertificeerd
Minder grondstoffen
Eerlijke lonen
Peta Vegan-Approved
Hoe wordt een T-shirt van biologisch katoen gemaakt? Aan welke richtlijnen moet voldaan worden, zodat katoen biologisch is? En waarom zijn onze producten van biologisch katoen – van plant tot eindproduct – beter voor mens en milieu?
Het spreekt voor zich dat niet alle producten van biologisch katoen op dezelfde manier worden geproduceerd. Een jeans doorloopt een ander proces dan een T-shirt. We tonen je hier het hele productieproces van ons Bestseller T-Shirt JAAMES, helemaal vanaf het begin, transparant en duidelijk.
Step 1
Der Anbau
Unsere Bio-Baumwolle wird nach den Richtlinien des ökologischen Landbaus angebaut. Langzeitstudien über ökologische Betriebe haben gezeigt, dass der ökologische Landbau 18 Prozent weniger Treibhausgasemissionen verursacht als andere Anbausysteme.* *Quelle: Textile exchange (2021) Material summary on Organic, In-Conversion Cotton. .
Stattdessen düngen die Bäuer*innen mit Mist und Kompost, was die natürliche Fruchtbarkeit des Bodens und seine Erosionsresistenz zirkulär aufbaut. Ein jährlicher Fruchtwechsel ist ebenfalls vorgeschrieben. So wird durch den rotierenden Anbau der Baumwolle mit anderen Kulturen Schädlingen und Krankheiten natürlich vorgebeugt und der Boden weiter angereichert.
Durch seinen erhöhten Humusanteil ist der Boden nicht nur fruchtbarer: er kann zudem mehr Wasser und atmosphärisches CO2 speichern.
Step 2
Die Ernte
Bio-Baumwolle wird einmal jährlich geerntet. Anders als beim konventionellen Baumwollanbau sind chemische Entlaubungsmittel, die zur Erleichterung einer maschinellen Beerntung eingesetzt werden, verboten.
Um den Wechsel von konventioneller auf Bio-Baumwolle zu erleichtern, haben wir im April 2018 die ARMEDANGELS Organic Farmers Association gegründet. Diese unterstützt derzeit über 500 Kleinbäuer*innen in Indien beim dreijährigen Umstellungsprozess
Step 3
Die Faser
Unmittelbar nach der Ernte wird die Rohbaumwolle in spezielle Verarbeitungsbetriebe gebracht, um die Baumwollfasern vom Samen zu trennen. Dies geschieht vollautomatisch mit Hilfe einer speziellen Entkörnungsmaschine, der Cotton-Gin.
Während der gesamten Entkörnung gelten strenge Kontrollen, um die Baumwolle nach Qualität und Anbaumethode (biologisch oder konventionell) getrennt zu halten.
Step 4
Het garen
Tijdens het spinnen worden aparte korte vezels en vezelbundels gerekt en in elkaar gedraaid, zodat ze samen een gelijkmatige draad of garen vormen. Vroeger was dat nog een arbeidsintensief proces met de hand en het spinnenwiel, maar nu gebeurt het doorgaans volledig automatisch.
De volledig gesponnen draad wordt vervolgens in strengen of op een klos gewikkeld voor verdere verwerking.
Step 5
Stricken
Für unsere T-Shirts aus Bio-Baumwolle wird ein Single Jersey Stoff hergestellt. Anders als Gewebe, bei denen zwei Fadensysteme verkreuzt werden, handelt es sich dabei um einen Maschenstoff, bei dem Fadenschleifen mit anderen Fadenschleifen verbunden werden.
Dieser Prozess geschieht vollautomatisch an großen Rundstrickmaschinen, die viele einzelne Garne zur textilen Jerseyfläche verstricken.
Step 6
Verven + veredelen
Bij het verven van textiel worden in traditionele fabrieken veel schadelijke chemicaliën gebruikt en gezondheidsrisico's gecreëerd. Schadelijke stoffen in het textiel kunnen bij het dragen van een T-shirts loskomen van de vezels, in het lichaam binnendringen en allergische reacties of aandoeningen aan het immuunsysteem veroorzaken.
Bij het verven van textiel worden in traditionele fabrieken veel chemische producten gebruikt en gezondheidsrisico's gecreëerd. Schadelijke stoffen in het textiel kunnen bij het dragen van een T-shirts loskomen van de vezels, in het lichaam binnendringen en allergische reacties of aandoeningen aan het immuunsysteem veroorzaken.
Als alternatief kunnen kleurmiddelen gebruikt worden die door de Global Organic Textile Standard worden toegelaten. Die kleurstoffen en chemische stoffen zijn allemaal gecontroleerd op gifstoffen. Dankzij moderne filtersystemen wordt ook het afvalwater niet vervuild.
Step 7
De confectie
De confectie omvat het knippen, naaien en afwerken van een kledingstuk. Hier wordt een 2-dimensionale stof veranderd in een 3-dimensionaal kledingstuk.
Voor ons T-shirt van biologisch katoen JAAMES vindt de confectie bij onze gecertificeerde partners in Portugal plaats. Zoals bij alle partners eisen we ook hier: eerlijke lonen voor de medewerk(st)ers in de naaifabrieken, geen kinderarbeid, meer veiligheid op de werkvloer en minder overuren.
Een zomerjurk
van cellulose
FSC/PEFS-gecertificeerde bosbouw
Minder grondstoffen
Eerlijke lonen
Peta Vegan-Approved
Hoe wordt een zomerjurk van hout gemaakt? Wat moet er allemaal met deze grondstof gedaan worden, zodat er een jurk van geweven kan worden? En waarom zijn onze producten van cellulose beter voor mens en milieu?
Er bestaan natuurlijk veel verschillende vezels op basis van cellulose, elk met hun eigen productieproces. Momenteel gebruiken we vier ecologische alternatieven voor vervuilende viscose: LENZING™ ECOVERO™, TENCEL™ Lyocell, TENCEL™ Modal, REFIBRA ™. We tonen je hier het hele productieproces voor onze LENZING™ ECOVERO™ jurk GAELAA – vanaf het begin, transparant en duidelijk.
Step 1
De teelt
Meer dan 99% van het gebruikte hout is afkomstig van duurzame bosbouw. Concreet wil dat zeggen dat het FSC®- (FSC-C041246) en of PEFC™- (PEFC/06-33-92) gecertificeerd / gecontroleerd is.
Gezonde bosgebieden zijn als grootste CO2-opslag van vitaal belang voor ons klimaat. Daarom zetten we ons ook buiten onze eigen behoefte aan hout proactief in om bedreigde bossen en oerwouden te beschermen.
Step 2
Hout als grondstof
Onze partner, het bedrijf Lenzing, heeft zich gespecialiseerd in de verwerking van hout dat niet gebruikt kan worden om bijvoorbeeld meubels te maken. Zo staat hun bosbouw helemaal in het teken van duurzaamheid.
Bovendien letten ze erop dat al hun houtbronnen zo dicht mogelijk bij de cellulosefabrieken gelegen zijn en dat het houtransport op een milieuvriendelijke manier gebeurt.
Step 3
LENZING™ ECOVERO™
LENZING™ ECOVERO™ De productie van LENZING™ ECOVERO™-vezels zorgt in vergelijking met generische viscose voor 50% minder uitstoot en watervervuiling.* *Bron: https://www.ecovero.com/de/index.html
Bovendien hebben LENZING™ ECOVERO™ vezels het EU Ecolabel. Dat milieulabel wordt toegekend aan producten en dienstverleningen die gedurende hun hele levenscyclus aan strenge milieunormen voldoen. Dat begint dus bij de winning van de grondstoffen, loopt door naar de productie en eindigt bij de distributie en de afvalwerking. Concreet wil dat zeggen: LENZING™ ECOVERO™ vezels kunnen altijd 100% zeker geïdentificeerd worden in het eindproduct.
Step 4
Het garen
Tijdens het spinnen worden aparte korte vezels en vezelbundels gerekt en in elkaar gedraaid, zodat ze samen een gelijkmatige draad of garen vormen. Vroeger was dat nog een arbeidsintensief proces met de hand en het spinnenwiel, maar nu gebeurt het doorgaans volledig automatisch.
De volledig gesponnen draad wordt vervolgens in strengen of op een klos gewikkeld voor verdere verwerking.
Step 5
Weven
Bij het weven worden twee draadsystemen in een rechte hoek met elkaar gekruist en verweven tot een stoffen oppervlak. Dat proces wordt vandaag de dag uitgevoerd door grote, volautomatische weefmachines. Alle stoffen die op deze manier worden geproduceerd, van welk materiaal dan ook, worden weefsels genoemd.
Ons weefsel van LENZING™ ECOVERO™ is lichtjes glanzend, heeft een zijdezacht gevoel en valt mooi rond het lichaam.
Step 6
Verven
Afhankelijk van de stof gebeurt het verven en de veredeling op verschillende momenten in het productieproces: bij het garen (gestreepte stoffen), de stof of bij het afgewerkte kledingstuk (garment dye).
Bij het verven van textiel worden in traditionele fabrieken veel chemische producten gebruikt en gezondheidsrisico's gecreëerd. Schadelijke stoffen in het textiel kunnen bij het dragen van een T-shirts loskomen van de vezels, in het lichaam binnendringen en allergische reacties of aandoeningen aan het immuunsysteem veroorzaken.
Als alternatief kunnen kleurmiddelen gebruikt worden die door de Global Organic Textile Standard worden toegelaten. Die kleurstoffen en chemische stoffen zijn allemaal gecontroleerd op gifstoffen. Dankzij moderne filtersystemen wordt ook het afvalwater niet vervuild.
Step 7
De confectie
De confectie omvat het knippen, naaien en afwerken van een kledingstuk. Hier wordt een 2-dimensionale stof veranderd in een 3-dimensionaal kledingstuk.
Voor ons T-shirt van biologisch katoen JAAMES vindt de confectie bij onze gecertificeerde partners in Portugal plaats. Zoals bij alle partners eisen we ook hier: eerlijke lonen voor de medewerk(st)ers in de naaifabrieken, geen kinderarbeid, meer veiligheid op de werkvloer en minder overuren.
Een gebreide trui
Van biologische wol
GOTS-gecertificeerd
Biologische veehouderij
Eerlijke lonen
Minder grondstoffen
Hoe wordt een wollen trui gemaakt, van schaap tot eindproduct? Wat moet er allemaal met de scheerwol gedaan worden, zodat er een afgewerkt kledingstuk van gebreid kan worden? En waarom is onze wol de duurzaamste en diervriendelijkste ter wereld?
Het spreekt voor zich dat niet alle producten van biologische wol op dezelfde manier geproduceerd worden. Een kasjmieren sweater ondergaat een ander proces dan een trui van wolmix. We tonen je hier het hele productieproces van onze gebreide trui HILARIAA SOFT, helemaal vanaf het begin, transparant en duidelijk.
Step 1
De veehouderij
Hoe we met dieren omgaan en hoe begaan we zijn met hun welzijn zegt alles over welke betekenis ze voor ons hebben in de maatschappij. Precies op dat vlak hebben we een tekort aan criteria en aanwijzingen vastgesteld. Daarom hebben we onze eigen ARMEDANGELS richtlijnen voor dierenbescherming opgesteld. Daarin bespreken we dierenbescherming, landbeheer en sociaal welzijn en stippelen we een systematische controle in al onze distributieketens uit. Ook de leefomstandigheden voor schapen en alpaca's komen daarbij aan bod.
Step 2
De scheerwol
We claimen de duurzaamste en diervriendelijkste wol ter wereld te gebruiken. Daarom werken we sinds 2015 met Fuhrmann S.A. in Argentinië samen. Hun schapen grazen vrij op de Patagonische vlaktes.
Onze schapenwol is gecertificeerd volgens de Global Organic Textile Standard (GOTS) en voor de vezels volgens de Responsible Wool Standard (RWS).
We hebben een nultolerantie voor mulesing. Dat is de verschrikkelijke praktijk waarbij grote lappen huid rond de staart van de schapen worden weggesneden voor meer wolopbrengst.
Step 3
Het garen
Tijdens het spinnen worden aparte korte vezels en vezelbundels gerekt en in elkaar gedraaid, zodat ze samen een gelijkmatige draad of garen vormen. Die wordt vervolgens in een bol of een streng gewikkeld.
Vroeger was dat nog een arbeidsintensief proces met de hand en het spinnenwiel, maar nu gebeurt het doorgaans volledig automatisch. Door middel van verschillende spinmethodes kan garen met verschillende eigenschappen gesponnen worden: zacht, stevig, volumineus enz.
Om die eigenschappen verder te verbeteren worden er vaak verschillende vezels aan het garen toegevoegd. Zo is onze trui HILARIAA SOFT van biologische wol en biologisch katoen gemaakt.
Step 4
Verven
Voor het breien wordt het garen eerst geverfd. De garenspoelen worden daarvoor in een verfbad ondergedompeld. Bij het verven van textiel worden in traditionele fabrieken veel chemische producten gebruikt en gezondheidsrisico's gecreëerd. Schadelijke stoffen kunnen bij het dragen van een trui loskomen, in het lichaam binnendringen en allergische reacties of aandoeningen aan het immuunsysteem veroorzaken.
Als alternatief kunnen kleurmiddelen gebruikt worden die door de Global Organic Textile Standard worden toegelaten. Die kleurstoffen en chemische stoffen zijn allemaal gecontroleerd op gifstoffen. Dankzij moderne filtersystemen wordt ook het afvalwater niet vervuild.
Step 5
Breien
Onze gebreide truien worden gebreid met vlakbreimachines. Bijzonder daarbij is dat er niet eerst een volledig oppervlak gebreid wordt om vervolgens op maat te snijden. De aparte onderdelen worden meteen in de juiste vorm gebreid en kunnen vervolgens aan elkaar genaaid worden. Dankzij die techniek kunnen we bij al onze gebreide producten het afval tot een minimum herleiden.
Step 1
Oude kleding & knipafval
Met ons take-backsysteem sluiten we een belangrijke kring. Oude kleding en eigen knipresten worden eerst verzameld en gesorteerd om er vervolgens nieuwe, hoogwaardige vezels van te maken.
Zo willen we een degelijk circulair systeem op poten zetten waarmee we als bedrijf tegen 2030 volledig zero waste zijn.
Meer over ons take-backsysteem en hoe je kan meedoen, lees je hier.
Step 2
De vezels
De verdere verwerking gebeurt bij onze partners in Portugal en Spanje. Hier wordt het textiel in meerdere stappen versnipperd tot de oude stof weer in losse, donzige vezels veranderd is. Die worden vervolgens opnieuw tot stevige draden gesponnen.
Dankzij dit proces gebruiken we textielafval als een belangrijke grondstof en besparen we waardevolle nieuwe vezels. Zo ontstaat in de volgende stap het ARMEDANGELS Circular garen.
Step 3
Het garen
Tijdens het spinnen worden aparte korte vezels en vezelbundels gerekt en in elkaar gedraaid, zodat ze samen een gelijkmatige draad of garen vormen. Vroeger was dat nog een arbeidsintensief proces met de hand en het spinnenwiel, maar nu gebeurt het volledig automatisch.
Step 4
Verven
Bij het verven van textiel worden in traditionele fabrieken veel schadelijke chemische producten gebruikt en gezondheidsrisico's gecreëerd. Schadelijke stoffen kunnen bij het dragen van een jeans loskomen van de vezels, in het lichaam binnendringen en zo allergische reacties of aandoeningen aan het immuunsysteem veroorzaken.
Als alternatief kunnen kleurmiddelen gebruikt worden die door de Global Organic Textile Standard worden toegelaten. Die kleurstoffen en chemische stoffen zijn allemaal gecontroleerd op gifstoffen. Dankzij moderne filtersystemen wordt ook het afvalwater niet vervuild.
Step 5
Weven
Bij het weven worden twee draadsystemen in een rechte hoek met elkaar gekruist en verweven tot een stoffen oppervlak. Dat proces wordt vandaag de dag uitgevoerd door grote, volautomatische weefmachines.
De traditionele weefmethode voor denim is de keperbinding. Die geeft de jeansstof zijn stevige structuur en de schuine reliëflijn. De klassieke blauw-witte look met donkere voor- en lichte achterkant ontstaat door het gebruik van geverfde kettingdraden en ongeverfde, natuurlijk witte inslagdraden.
Step 6
De confectie
De confectie omvat het knippen, naaien en afwerken van een kledingstuk. Hier wordt een 2-dimensionale stof veranderd in een 3-dimensionaal kledingstuk.
De confectie van onze jeans FJELLA CROPPED gebeurt bij onze gecertificeerde partners in Tunesië. Zoals bij alle partners eisen we ook hier: eerlijke lonen voor de medewerk(st)ers in de naaifabrieken, geen kinderarbeid, meer veiligheid op de werkvloer en minder overuren.
Step 7
Finish
Bij de laatste stap in het productieproces, de finish, krijgt de jeans haar uiteindelijke look. Bij traditionele methodes worden giftige bleekmiddelen en de energievretende stone washing gebruikt om het oorspronkelijke indigoblauw lichter te maken en een used look te creëren. Vaak ten nadele van de stof.
In plaats van chloor en kaliumpermanganaat gebruiken wij bij alle jeansbroeken uitsluitend GOTS-gecertificeerde en toxicologisch gecontroleerde chemicaliën. Bovendien passen we moderne technieken toe, zoals laser- of ozonbehandelingen. Zo minimaliseren we ons waterverbruik en onze impact op het water.
